|Thực tế hiện nay cho thấy, trong hoạt động sản xuất của ngành Than, nhiều chi tiết cơ khí, phụ tùng thay thế vẫn phụ thuộc vào nguồn nhập khẩu. Điều này không chỉ làm gia tăng chi phí mà còn kéo dài thời gian cung ứng, ảnh hưởng trực tiếp đến tiến độ sản xuất, đặc biệt trong điều kiện thiết bị vận hành liên tục, yêu cầu khắt khe về độ tin cậy.
Trong khi đó, hệ thống thiết bị gia công cơ khí trước đây dù đã được đầu tư nhưng vẫn tồn tại những hạn chế nhất định, như: quy mô gia công nhỏ, phải thực hiện nhiều công đoạn trên các máy khác nhau, dẫn đến sai số tích lũy và giảm năng suất. Những vấn đề này đã làm giảm khả năng cạnh tranh của sản phẩm cơ khí trong nước. Đặt trong bối cảnh TKV đang thúc đẩy mạnh mẽ cơ giới hóa, tự động hóa và chuyển đổi số, yêu cầu làm chủ công nghệ gia công chính xác, nội địa hóa sản phẩm cơ khí không còn là lựa chọn, mà là yêu cầu tất yếu.
Theo ông Lê Mạnh Thường, Bí thư Đảng ủy, Giám đốc Công ty CP Công nghiệp ô tô – Vinacomin, điểm mấu chốt của công trình Nghiên cứu, thiết kế, chế tạo các sản phẩm cơ khí nội địa hóa trên máy phay giường CNC NEWAY – PM2030HC là khai thác hiệu quả máy phay giường CNC thế hệ mới – thiết bị có khả năng gia công các chi tiết kích thước lớn, tích hợp nhiều công đoạn và đảm bảo độ chính xác cao. So với các thiết bị trước đây, việc gia công trên CNC hiện đại giúp giảm số lần gá đặt, hạn chế sai số tích lũy, đồng thời nâng cao chất lượng bề mặt sản phẩm.
Trên nền tảng đó, đội ngũ kỹ thuật trẻ đã triển khai đồng bộ các bước từ đo vẽ, thiết kế, xây dựng bản vẽ kỹ thuật, đến lập trình gia công bằng phần mềm CAM và mô phỏng kiểm tra trước khi sản xuất. Quy trình được kiểm soát chặt chẽ từ hồ sơ kỹ thuật đến nghiệm thu, với sự tham gia của hơn 30 kỹ sư trẻ của Công ty.
Sau gần 5 tháng thực hiện, công trình đã hoàn thiện hàng chục bản vẽ kỹ thuật, xây dựng hệ thống thông số kiểm soát chất lượng và gia công thành công từ 15 – 30 chi tiết cơ khí nội địa hóa. Đáng chú ý, 100% sản phẩm đạt yêu cầu dung sai thiết kế, đáp ứng tiêu chuẩn kỹ thuật phục vụ sản xuất.
“Hiệu quả mang lại không chỉ dừng ở sản phẩm cụ thể. Việc tích hợp nhiều công đoạn trên một thiết bị đã giúp giảm số lần gá đặt từ 3 – 4 lần xuống còn 1 – 2 lần, qua đó nâng cao độ chính xác và giảm thời gian gia công từ 10 – 20%. Đồng thời, việc chủ động chế tạo phụ tùng thay thế đã rút ngắn thời gian cung ứng, hạn chế dừng máy, góp phần nâng cao hiệu quả sản xuất. Ước tính, công trình mang lại giá trị làm lợi khoảng 600 – 800 triệu đồng mỗi năm”, anh Vũ Việt Long, Bí thư Đoàn Thanh niên Công ty cho biết.
Từ mô hình này có thể thấy, nội địa hóa sản phẩm cơ khí không chỉ là giải pháp kỹ thuật, mà còn là hướng đi chiến lược để TKV nâng cao năng lực tự chủ. Khi làm chủ được thiết kế và chế tạo, doanh nghiệp không chỉ giảm phụ thuộc vào nhập khẩu mà còn có thể từng bước tham gia sâu hơn vào chuỗi giá trị công nghiệp.
Trong bối cảnh ngành Than đang chuyển dịch mạnh sang mô hình sản xuất hiện đại, nhu cầu về thiết bị, phụ tùng chất lượng cao ngày càng lớn. Nếu tiếp tục phụ thuộc vào nhập khẩu, không chỉ chi phí tăng mà còn tiềm ẩn rủi ro về chuỗi cung ứng. Ngược lại, nếu làm chủ được công nghệ thiết kế và chế tạo trong nước, TKV không chỉ chủ động trong sản xuất mà còn có thể từng bước tham gia sâu hơn vào chuỗi giá trị công nghiệp, thậm chí hướng tới xuất khẩu sản phẩm cơ khí. Điều đó đòi hỏi sự vào cuộc đồng bộ, từ đầu tư thiết bị hiện đại, xây dựng đội ngũ kỹ thuật chất lượng cao, đến cơ chế khuyến khích sáng kiến, cải tiến kỹ thuật trong toàn Tập đoàn.